Wie man unten schön sehen kann, hat der THOR.evo im Vergleich zu seinem älteren Bruder eine andere, meiner Meinung nach harmonischere, Flächengeometrie erhalten. Er ist auch etwas größer geworden. Analog zum Leitwerk, hat man auch bei der Fläche die Möglichkeit, unterschiedliche Spannweiten zu bauen. Die ersten 5cm von der Wurzel weg haben die selbe Flächentiefe. Man kann bei der Spannweite somit von 2906mm bis 3006mm alles bauen, was man so will.
Eigentlich wollte ich beim THOR.evo die exakt selbe Profilierung wie beim 2012er Modell verwenden. Der Strak hat sich durchaus bewährt und man weiß, was man kriegt. So ganz konnte ich das dann aber doch nicht mit mir vereinen. Im Bericht vom VANTAGE (siehe RC-Network), habe ich den THOR-Strak als Sparingspartner für den Vantage herangezogen und dabei die Schwäche des "Hauptprofils" etwas erläutert. Kurz: Im mittleren cA-Bereich gibt´s beim 2012er Modell durchaus noch Potential noch oben... Also habe ich mich an den PC gesetzt und das Profil etwas modifiziert. Herausgekommen ist dann das neue Profil MP F3f 3.mod2, welches im Vergleich zum Original eben im mittleren cA-Bereich weniger Widerstand bietet, ohne aber in anderen relevanten Bereichen etwas einzubüßen. Die Profilvariante "MP F3f 3.mod1" entspricht der mod2, ist aber minimal aufgedickt. Das Profil an der Wurzel, sowie das Außenprofil blieben unverändert.
Für die Interessierten unter euch, zeige ich in den nächsten Bilden ein paar relevante Polaren der Profile. Zum einen könnt ihr die Typ1-Polaren aller vier verwendeten Profile mit den relevanten Re-Zahlen sehen. Interessanter bzw. aussagekräftiger für den Segelflug sind jedoch die Typ2-Polaren. Auch habe ich das Verhalten der Profile in den Wenden mit verschiedenen Klappenausschlägen (+2 bis +8°; Snapflap) gerechnet. Beispielhaft wurden hier F3f-Zeiten von 65sek, 50sek und 30sek herangezogen.
Je nachdem, wie detailliert das CAD-Modell sein soll, dauert die Erstellung eines Tragflügels ab 1.5 Stunden aufwärts. Die Strategie ist dabei immer die selbe: Erst wird die gesamte Flächenkontur, also der Umriss des Flügels gezeichnet. Danach versetze ich die Endleisten in ihrer Höhe entsprechend der Endleistendicke (i.d.R. 0.15mm pro Seite). Als nächstes werden die Profilkoordinaten importiert, die Splines aufgezogen und die Profile an ihre zugewiesenen Positionen im Flügel gesetzt. Anschließend ziehe ich die Oberfläche, also die "Haut", über das mittlerweile vorliegende Gerüst. Je nachdem, ob ein Urmodell (Positiv) oder direkt eine Negativform gefräst werden soll, geht es dann weiter. Der Zeichenaufwand ist bei beiden Varianten ziemlich gleich. Zuletzt müssen noch die Punkte, Kreise und Linien für Passtifte und diverse Rillen für Blutrinne, Verbinderaufnahme, Torsionsstifte,... gezeichnet werden. Im Grunde, könnte es jetzt schon ins CAM und auf die Fräse gehen. Je nach Motivation und Zeit kann man sich aber noch deutlich mehr austoben und alle möglichen Details bis hin zu Servoeinbau, Holmgurten, Stegen,... einzeichnen.
Im vorliegenden Fall habe ich die Passstifte an der Endleiste parallel zur Scharnierlinie versetzt. Da ich etwas Material und somit Gewicht und Fräszeit sparen wollte, haben aber nicht alle den selben Abstand. Dennoch ist es ganz einfach möglich, sich eine Schablone zu erstellen. Der Verbinder ist wieder konisch gehalten mit einem Querschnitt von 32x15mm an der Wurzel und 32x13mm am Ende. In den Plexiglas-Negativen ist weiters eine Aussparung hinter dem Verbinder für einen Flächenballast im Querschnitt 20x10mm vorgesehen. Weiters sind bereits Aussparungen für die grünen MPX-Servostecker vorbereitet. Diese werden sowohl vor, als auch hinter dem Verbinder gefräst. Durch Änderung der Alu-Einleger hat man hier somit etwas Spielraum für unterschiedliche Vorlieben.
Für die Unterseiten der Flächenformen verwende ich 25mm dicke Platten aus gegossenem Plexiglas. Diese Platten müssen zuerst jedoch auf der Rückseite plangefräst werden. Zum Einen reduziert das die Spannung in den Platten (und somit den Verzug) und zum Anderen sind die Platten alles andere als eben, auch wenn es auf den ersten Blick so scheint. Dickenunterschiede bis zu 1mm sind ziemlich normal. Gleich wie bei den Leitwerken, verwende ich auch bei den Flächenformen einen 6mm 1-Zahn Fräser zum Schruppen und einen 2mm 1-Zahnfräöser zum Schlichten und erstellen der Taschen für Verbinder und Passstifte. Allerdings werden die Taschen bereits beim Schruppen mit dem 6er Fräser mit Übermaß bearbeitet. Das komplette CAM wurde in Fusion360 erstellt. Nach etwas Übung habe ich diese Software langsam im Griff und bin damit durchwegs zufrieden. Geschlichtet wird mit einer Zustellung von 0.15mm. Das dauert zwar fast 14 Stunden inklusive den ganzen Taschen, ergibt aber eine sehr gute Oberflächenqualität.
Hier noch ein kurzes Video vom Fräsen der ersten Unterseite: