Baubericht zum THOR.race Leitwerk Empfehlung

Leitwerk THOR.race Leitwerk THOR.race Mario Perner

Wie für alle anderen Bauteile gilt auch für das Leitwerk: Viele Wege führen nach Rom... Im folgenden Baubericht möchte ich einen dieser möglichen Wege aufzeigen. Das Leitwerk wird in Sichtkohle ohne Decklack ausgeführt. Der Aufbau könnte als "Strong-" oder "F3f"-Variante für gute bis sehr gute F3f-Bedingungen bezeichnet werden. Folgende Materialien werden dafür verwendet:

  • Kohlegewebe ST 60 (~60g/m²; IMS65) für die Außenlage
  • Carboweave 30 (30g/m²; IMS65) für die Innenlage
  • A-Spread Band UD; (40g/m²; Pyrofil HS40) für Holmgurt
  • PMI-Schaum Cascell 30RS, 1mm als Stützstoff
  • CFK-Schlauch für Holmstege
  • 6mm Depron als Kern für die Holmstege
  • Silikon Wacker Elastosil E43

  

Als Harzsystem verwende ich das GRM-Systems LG-285 mit dem dazu passendem Härter HG-285, eine direkte Gegentype zum bekannten L285-System von Hexion. Auch die Gewebe und den PMI-Schaum habe ich bei GRM-Systems bezogen. Lediglich das A-Spread Band habe ich noch als Rolle hier liegen und seinerzeit bei R&G gekauft.

Als erstes müssen die Negativformen aus Plexiglas GS anständig gewachst werden. Ich verwende dazu das Carnaubawachs HP-CX7 von HP-Textiles, welches auch unter diversen anderen Bezeichnung (zB.: SE-700, W70,...) erhältlich ist. In die eingetrennte und abgelüftete Negativform streiche ich mit einem Pinsel das Harz/Härter-Gemisch ein und lasse es etwa 5 Minuten lang stehen. Bei Sichtkohle habe ich die Erfahrung gemacht, keine Rolle, sondern wirklich einen Pinsel dafür zu verwenden. Man muss hierbei nicht extrem mit dem Harz sparen, da überschüssiges Harz etwas später noch abgetupft wird. Als Richtwert für die benötigte Harzmenge wiege ich alle Gewebezuschnitte, die getränkt werden sollen, ab und mische dann diese Menge Harz ab. 

Wenn das Laminierharz in der Negativform sauber verlaufen ist und keine Luftbläschen mehr sichtbar sind, lege ich die Außenlage ein. Als erstes lege ich dazu einen Streifen des UD-Bandes und danach einen CFK-Roving im Bereich der Wurzelrippe ein. Danach folgt die Außenlage aus dem 60er Kohlegewebe. Ich lege das Gewebe sauber in die Form ein, drücke sie nur ganz leicht mit dem Pinsel entlang der Nasenleiste und der Wurzelrippe fest und lasse es dann einfach mal etwa 10 Minuten in Ruhe liegen. Das klingt zwar recht lange, aber bis ich die vierte und letzte Gewebelage eingelegt habe, liegt die erste schon sicher diese 10 Minuten in der Form... Im nächsten Schritt bringe ich noch das UD-Band für den Holmgurt ein. Hier genügt mir eine Lage des 40g/m² schweren Bandes.

 

In einem nächsten Schritt lege ich nun eine Lage Küchenpapier auf das nun durchgetränkte Gewebe auf und rolle es mit der Walze fest. Das Küchenpapier saugt nun ein paar Minuten lang überschüssiges Harz auf. Als nächstes lege ich den Stützstoff auf und fixiere ihn mit kleinen Streifen Malerkrepp. Bitte dabei beachten, dass die Kanten des Stützstoffs im Bereich der Nasenleiste und der Wurzelrippe abgeflacht wurden.

Nun geht es auch schon ans Absaugen. Dazu lege ich noch Abreisgewebe und Absaugvlies (alternativ 2 Lagen Küchenpapier) auf den Stützstoff auf. Das ganze Paket kommt nun so in den Vakuumsack (Plastikfolie, Frischhaltefolie oder ein einfacher Müllsack) und wird mit allem abgesaugt, was die Pumpe hergibt.

 

Nachdem nun Außenlage, Holmgurt und Stützstoff die Nacht zusammen im Vakuum verbracht haben, geht es am nächsten Tag mit der Innenlage weiter. Dazu muss ich aber zuerst den Stützstoff im Bereich des Holmes und des Scharniers ausnehmen. Das geht mit einem scharfen Cuttermesser und schmalen Stechbeitel sehr gut. Die Übergänge müssen nun verlaufend weggeschliffen werden. Ebenso muss der Stützstoff im Bereich der Klappe zur Endleiste hin auf Null auslaufend weggeschliffen werden. Ich verwende dazu einen Permagritt Schleifblock und/oder (beim Cascell 30RS) ein 400er Schleifpapier. Wichtig ist auch, dass man mit einer geraden Latte oder einem Lineal überprüft, ob bereits genug Stützstoff weggenommen wurde, damit die Form später auch sauber schließen kann. Hierbei kommt der Vorteil des getrennten Absaugens von Außen- und Innenlage zum Vorschein: der Stützstoff kann wirklich bis fast ganz nach hinten belassen werden.

Die Innenlage besteht bei mir aus einem 30g/m² schweren Carboweave Gelege. Dieses Gelege lässt sich sehr sauber ohne auszufransen zuschneiden und verzieht sich auch nicht im geringsten. Die Innenlage tränke ich -unabhängig vom verwendeten Gewebe/Gelege- immer extern. Wichtig ist dabei, dass dabei das Abreisgewebe gleich mitgetränkt wird. Bei so leichten Grammaturen kann es sonst schnell passieren, dass das Abreisgewebe die Innenlage trocken saugt. Der Ablauf ist derselbe wie bei der Außenlage: alle Gewebe abwiegen, Harz abmischen, Abreisgewebe auf Folie tränken, Carboweave auflegen und 5-10 Minuten saugen lassen. Bevor ich die Innenlage in die Form einbringe, rolle ich das getränkte Paket noch vorsichtig(!) ab um sicherzustellen, das wirklich jede Faser des Carboweave-Geleges mit Harz benetzt ist.

Nun noch eine Lochfolie und Absaugvlies (alternativ 2 Lagen Küchenpapier) auflegen, fixieren und wieder alles ab in den Vakuumsack.

 

Während nun die Innenlage aushärtet, kann die CNC-Fräse gestartet und die Depronkerne für Holm- und Klappensteg gefräst werden. Für die Kerne verwende ich 6mm dickes Depron, welches ich mit einem leichten CFK-Schlauch überziehe.

Normalerweise fertige ich die Steckungshülse für den Leitwerksverbinder vorab auf einem passenden Verbinderdummy und baue die Steckung dann im ausgehärteten Zustand ein. Bei diesem Leitwerk hier, habe ich die Steckungshülse aber direkt mit dem anschließenden Holmsteg nass in nass eingebaut. Für die Erstellung des Scharniers und der hinteren Stege gibt es auch mehrere Möglichkeiten. Eine Variante, die sehr gut funktioniert und die ich nur empfehlen kann, hat Arne Finkeldey in diesem RC-Network Thread dokumentiert: F3X-Leitwerk aus Carboweave/Rohacell

 

Eigentlich wollte ich bei diesem Leitwerk auch so vorgehen, nur irgendwie ist mein Sprühkleber verschwunden und ohne diesem bekomme ich das leider nicht sauber hin. Meine gewählte Alternative sind zwei Stege und ein Scharnier aus Silikon. Auch hier werden die Depronkerne mit einem leichten CFK-Schlauch überzogen und im Bereich des Scharniers eingeklebt. Der vordere Klappensteg ist etwa 6-7mm vor dem Scharnier positioniert, der hintere Klappensteg etwa 2mm dahinter. Die CFK-Schläuche habe ich mit dem GRM-Harzsystem getränkt. Für die Verklebung verwende ich ein spezielles Klebeharz von Elan-Tech: AS90 mit dem Härter AW92. Bei Verwendung dieses Klebeharzes rate ich dringend dazu, zumindest 48h mit der Entformung zu warten.

 

Ich habe dieses Leitwerk sogar eine Woche in der Form durchhärten lassen und mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden. Die beiden Leitwerkshälften (à 4.14dm²) haben -frisch aus der Form- ein Gewicht von je 41g (zum besseren Vergleich: 9.9g/dm²). Durch das erst noch zu erstellende Silikonscharnier und die Dichtlippen, wird dieser Wert aber noch etwas steigen.

In ein paar Tagen geht es auf die CNC-Fräse, um die Ruder sauber austrennen zu können. Dafür ist natürlich nicht unbedingt eine Fräse notwendig, aber sie bringt hier doch etwas Prozesssicherheit. Bei diesem Leitwerk wird die Klappe sowohl oben, wie auch unten komplett mit einem 0.5mm starken Fräser ausgefräst. Ich werde hier voraussichtlich nach meinem Urlaub im Juli weiter berichten.

 

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